铝合金铝型材典型缺陷及产生原因1.铝合金铝型材湾曲扭拧、波浪 由于模孔设计不合理，挤压速度过快，模孔润滑不适当，导路不合适或未安装导路等原因引起。2.气泡与起皮 ;由于挤压筒内径磨损超差，挤压垫与筒间隙过大;挤压筒和挤压垫粘有油污水分等;锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙;挤压筒温度和锭坯温度过高，铝散热器型材加工，填充过快;挤压时模具抹油等原因引起。3.挤压裂纹;由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快;锭坯均匀化处理不好;模具设计不合理，以致中心与边缘流速差过大等原因造成。4.麻点或麻面 ;由于筒和锭坯温度太高，挤压速度过快或不均匀;模子工作带粘有金属、不光洁;模具工作台带---或工作带内宽;锭坯过长等原因引起。5.划痕与凸棱;由于模具工作带有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作台面有异物、不清洁;锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起。6.尺寸不合格 ;由于模具设计错误或制造缺陷;修模不当;挤压时锭坯温升过高，散热器铝型材，挤压速度变化太大;锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。
铝型材表面损伤主要原因 铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，终对型材表面造成划伤； 模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时---而划伤型材； 出料轨道或摆床上有的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； 在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，铝散热器型材设计，由于速度过快造成型材碰伤； 在摆床上人为拖动型材造成擦伤； 在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤
铝合金型材形态分选是指物理形态分选，镇江散热器型材，即根据外观标志(颜色、断面特征、硬度、密度、磁性等)和实物标志(零件名称、合号等)进行分选。可采用目视方法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和仪器。例如，按颜色不同可区别铁、铜和铝合金;白色金属，可按其清洗后表面颜色的差别而区分出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等;根据密度不同可区分尺寸基本相同的零件的材质，如镁制零件比铝制零件轻;利用磁性可确定包铝或渗铝的钢制零件。
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